خرابی های رایج و تعمیرات دستگاه های تزریق پلاستیک

خرابی و تعمیرات دستگاه‌ های تزریق پلاستیک

دستگاه‌ های تزریق پلاستیک نقش حیاتی در صنعت تولید پلاستیک ایفا می‌ کنند. اما، خرابی و عدم عملکرد صحیح هر قطعه یا هر بخش از این دستگاه‌ ها می‌ تواند باعث ایجاد مشکلات جدی در فرآیند تولید شود.

عیب یابی دستگاه تزریق پلاستیک

دستگاه تزریق پلاستیک یکی از ابزارهای اساسی در صنعت تولید پلاستیک است. در صورت بروز عیب درعملکرد این دستگاه، عیب یابی دستگاه تزریق پلاستیک به صورت سریع و دقیق از اهمیت ویژه‌ ای برخوردار است. برخی از عیب‌ ها و خرابی های متداول در دستگاه تزریق پلاستیک عبارتند از: ناهمواری در سطح پلاستیک تزریقی، نشتی پلاستیک، اندازه ناهمگون قطعات و افت کیفیت. حال برای عیب یابی دستگاه تزریق پلاستیک  به صورت موثر، مراحل زیر را دنبال کنید:

بررسی تنظیمات

ابتدا تنظیمات دستگاه را بررسی کنید و اطمینان حاصل کنید که فشار، دما و سرعت تزریق در محدوده صحیح قرار دارند.

بررسی مواد اولیه

کیفیت مواد اولیه را بررسی کنید. ممکن است مواد ناخالصی یا ذرات غربال نشده باعث عیب در تزریق پلاستیک شده باشند.

بررسی قالب

قالب را بررسی کرده و از وجود خسوف، آسیب‌ های مکانیکی یا انسداد در راهروهای تزریقی اطمینان حاصل کنید.

بررسی سیستم خنک‌ کننده

 سیستم خنک‌ کننده را بررسی کنید و مطمئن شوید که آب خنک کننده به درستی جریان دارد و دما را کنترل می‌ کند.

بررسی سیستم تزریق

سیستم تزریق پلاستیک را چک کرده و از عدم وجود نشتی یا انسداد در لوله‌ ها و سوپاپ‌ ها اطمینان حاصل کنید.

آموزش تعمیر دستگاه تزریق پلاستیک

آموزش تعمیر دستگاه تزریق پلاستیک از اهمیت بالایی برای کارکنان صنعت تولید پلاستیک برخوردار است. در ادامه به صورت مختصر و کاربردی به آموزش تعمیر دستگاه تزریق پلاستیک می‌ پردازیم.

شناخت اجزا

با مطالعه دستگاه، اجزا و سیستم‌ های آن را شناسایی کنید. از قالب تزریق، سیستم آب‌گرمکن، سیستم تزریق و سیستم کنترل دستگاه آگاهی داشته باشید.

تشخیص مشکل

در صورت بروز مشکل در دستگاه، با استفاده از فرآیند تشخیص خطا، عیب را شناسایی کنید. ممکن است مشکل از تنظیمات، اجزا خراب یا انسداد در بازوی تزریقی باشد.

تعمیر و تنظیم

پس از شناسایی مشکل، مراحل تعمیر و تنظیم را انجام دهید. از راهکارهای مربوط به عیب مشخص شده استفاده کنید و مطمئن شوید که تنظیمات صحیح را با توجه به آموزش تعمیر دستگاه تزریق پلاستیک اعمال کرده‌ اید.

آزمایش و ارزیابی

 پس از تعمیر، دستگاه را آزمایش و ارزیابی کرده و پارامترهای تزریق، کیفیت قطعات تولید شده و عملکرد کلی دستگاه را بررسی کنید.

آموزش و ثبت نتایج

نتایج تعمیر را ثبت کرده و به عنوان یک منبع آموزشی برای کارکنان دیگر به کار بگیرید و از تجربیات خود در تعمیر دستگاه تزریق پلاستیک بهره‌ برداری کنید. با استفاده از راهنمای آموزش تعمیر دستگاه تزریق پلاستیک، می‌ توانید کارکنان را آماده‌ سازی کنید تا به صورت مستقل و با اطمینان بالا تعمیرات را انجام دهند و با دیدن آموزش تعمیر دستگاه تزریق پلاستیک به صورت دقیق و حرفه ای تولید را به سرعت ادامه دهند و باعث ایجاد سود در بازار شوند.

علت بارگیری نکردن دستگاه تزریق و راهکار های مرتبط

همان طور که گفته شد، دستگاه‌ تزریق پلاستیک در صنعت تولید پلاستیک نقش بسیار مهمی ایفا می‌ کند اما، مشکلاتی مانند بارگیری نکردن دستگاه تزریق می‌ تواند تولید را متوقف کرده و باعث ایجاد تاخیر و خسارت های اقتصادی شود. در ادامه به تعدادی از عوامل مرتبط با علت بارگیری نکردن دستگاه تزریق می پردازیم.

نقص در سیستم آب‌گرمکن

یکی از رایج ترین علت بارگیری نکردن دستگاه تزریق، نقص در سیستم آب‌ گرمکن است. این مشکل ممکن است به دلیل خرابی در بخش‌ های مختلف سیستم آب‌ گرمکن یا عدم تنظیم صحیح فشار و دما باشد.

انسداد در لوله‌ ها و فیلترها

انسداد در لوله‌ ها و فیلترها نیز می‌ تواند به علت عدم بارگیری دستگاه تزریق باشد. ذرات معلق در مواد پلاستیکی، ذرات آلوده یا رسوبات ممکن است باعث انسداد و بسته شدن لوله‌ ها و فیلترها شوند.

ریزش مواد

یکی دیگر از مشکلات یا خرابی های رایج در دستگاه تزریق پلاستیک، ریزش مواد می باشد. در فرآیند قالب گیری تزریقی، به خروج ماده مذاب از نازل حین حرکت سیلندر به عقب ریزش مواد گفته می شود که این مسئله در سرنازل یا گلویی و در قالب‌‌ هایی با راه گاه گرم رخ ‌می‌ دهد. حال در قسمت زیر راهکارهایی برای رفع این مشکل بیان شده است.

1. دمای کنترل را کاهش دهید.

2.دمای ذوب را کاهش دهید.

3.مقدار مواد گیری را افزایش دهید.

4. فشار پشت مارپیچ را کاهش دهید.

5. گرم کن نازل و سر نازل را کنترل کنید. گرم کن باید تا حد ممکن به دهانه سر نازل نزدیک باشد. این کار باعث ‌می‌ شود تا بتوانید درجه گرم کن نازل و سر نازل را بهتر کنترل کنید.

چسبیدن مواد به بوش اسپرو (بوش تزریق)

یکی دیگر از عیب ها و مشکلاتی که در دستگاه تزریق پلاستیک وجود دارد، چسبیدن مواد به بوش تزریق می باشد. در قسمت زیر به راه حل های رفع این مشکل اشاره شده است.

1. سر نازل را از لحاظ هم ردیف بودن با بوش اسپرو کنترل کنید.

2. خراش های بوجود آمده در داخل بوش اسپرو را برطرف کنید که برای اینکار از برقوی مخروطی ‌می ‌توان استفاده کرد.

3. مواد باید به اندازه کافی خنک شده تا بتوانند به راحتی از بوش اسپرو جدا شوند.

4. زمان چرخه عملیات خنک کاری را افزایش دهید.

5. شعاع قسمت کروی سر نازل باید با شعاع قسمت کروی بوش اسپرو بطور دقیق و با تلرانس بسیار نزدیک یکی باشد.

خطوط جوش و خطوط پیوستگی

خطوط جوش نتیجه اتصال به وجوده آمده از برخورد دو یا چند ماده مذاب با یکدیگر است. هنگامی که خطوط جوش به هم ‌می ‌پیوندند، اغلب اوقات یک خط کم رنگ ایجاد ‌می ‌شود. در برخی از موارد یا رنگ‌‌ ها این خطوط مشخص تر و واضح تر است.

حفره

حفره ‌‌ها در هنگام سرد شدن قطعه و معمولاً در مقاطع ضخیم ایجاد ‌می‌ شوند. در اغلب اوقات حفره‌‌ ها قابل دیدن نیستند. ولی در قطعاتی که مسئله بحرانی باشد ممکن است قطعه را بریده تا از عدم وجود حفره مطئن شوند زیرا حفره‌‌ ها باعث تضعیف استحکام قطعه ‌می ‌شوند.

راه حل ‌‌های رفع این ایراد عبارتند از:

1. فشار تزریق یا فشار نگهداری را افزایش دهید.

2. زمان اولیه تزریق را افزایش دهید.

3. دمای قالب را افزایش دهید.

4. قالب‌‌ های گرمتر باعث افزایش سیکل کار قالب ‌می ‌شوند.

تابیدگی

‌می ‌توان گفت دلیل اول تابیدگی ناشی از اختلاف زمان انقباض در قطعه ‌می‌ باشد. اختلاف زمان انقباض، ‌می ‌تواند ناشی از خنک کاری نامتعادلی که بر اثر طرح قطعه یا طرح قالب به وجود آمده ایجاد گردد.

راه حل ‌‌های این مشکل عبارتند از:

1. دمای نیمه قالب را تنظیم کنید.

2. فشار پر شدن قالب را کاهش دهید.

3. زمان اولیه تزریق را کاهش دهید.

ناصافی

خوردگی و ساییدگی قالب می تواند بر اثر سوختن هوا که نتیجه تهویه هوای غلط رخ می دهد، ایجاد شود. برای این کار مراحل زیر را انجام دهید.

1. دمای ذوب را افزایش دهید.

2. فشار پر شدن مواد را افزایش دهید.

3. نرخ پر شدن یا سرعت تزریق را افزایش دهید.

ابزار مسی نرم برای برطرف کردن مواد چسبیده به قالب بهترین انتخاب می باشند. برای تمیز کردن فولادهای خیلی سخت می توان از ابزار برنجی خاصی استفاده کرد.

خراش های مدور

خراش های مدور اغلب اوقات نتیجه استفاده از مواد خشک نشده می باشد. دلیل دیگر برای وجود این نقص حرارت زیادی است که باعث می شود رطوبت ایجاد شود. خراش های مدور ممکن است در حین برگشت مارپیچ و عمل مکش برای موادی که به خوبی خشک نشده و با رطوبت هوا ترکیب می شوند، بوجود آید.

فرورفتگی

فرورفتگی در قطعه معمولاً در نزدیکی یا مقابل دیواره هایی از قطعه که ضخیمتر از دیگر دیواره ها هستند رخ می دهد. فرورفتگی اغلب ولی نه همیشه نزدیک ریبها، بر آمدگی ها یا دیگر پستی و بلندی ها که باعث افزایش ضخامت می شوند بوجود آید.

راه حال ها عبارتند از:

1. فشار پرشدن مواد و یا نگهداری مواد را افزایش دهید.

2. زمان اولیه تزریق را افزایش دهید.

3. سرعت تزریق را تنظیم کنید.

4. دمای ذوب را کاهش دهید.

تزریق ناقص

گاهی اوقات محصول به دست آمده ناقص بوده و تکه بزرگی از آن قالب گیری نشده است که معمولاً این نقص وقتی رخ می دهد که ماشین را پس از یک وقفه دوباره روشن می کنیم. بعد از وقفه ایجاد شده قالب نسبت به حالت عادی سردتر می شود، وقفه کوتاه در قالب باعث تعادل حرارتی می گردد ولی وقفه طولانی باعث قی کردن مواد از اطراف قالب می شود.

پر نشدن کامل

گاهی اوقات قسمتی از قالب بواسطه وجود هوای حبس شده پر نمیشود. و دلیل آن هم عدم تخلیه هوا می باشد که البته کم بودن زمان پرشدن قالب هم می تواند این نقص را در قطعه بوجود آورد. برای رفع این مشکل، وضعیت تخلیه هوا را اصلاح کنید. همچنین در برخی مواقع لازم است به غیر از مسیرهای تخلیه هوای استاندارد مسیرهای دیگری نیز به قالب اضافه کنید.

مواد ته نشین قالب

برخی از عیوب ظاهری قطعه ناشی از مواد ته نشین شده قبلی است که در قالب باقی مانده است. مواد ته نشین شامل اضافات رزین، رنگ، مواد ضد استاتیک و غیره می باشد.

سطح قالب را از نظر وجود نقاط خیلی داغ کنترل کنید. زیرا مواد غیرکریستالی مانند PET به آن نقاط می چسبند. برای کندن و جداکردن این لایه از قالب می توان از ابزار خاصی با جنس مس نرم استفاده کرد و قالب را هر 600 ساعت کار تمیز کنید.

هم ردیف نبودن

وضعیتی است که جفت نشدن نیمه های قالب یا اجزایی که می بایست در هم فرو روند را وصف می کند. دلایل شکل گیری و وقوع این ایرادات عبارتند از:

1. ضعف در طراحی یا ساخت قالب

2. فرسودگی بوش میله های راهنما یا قفل قالب

3. مونتاژ غلط قالب

4. نیمه های قالب ممکن است در ماشین سر بخورند.

 فوران

 گاهی اوقات به فوران، رد پای کرمی نیز می گویند. این پدیده عبارت است از جریان مذاب از نقطه ورود رزین و پاشش فواره وار و نامنظم آن به اطراف که راه حل های این مشکل عبارتند از:

1. نرخ تزریق یا سرعت تزریق را کاهش دهید.

2. دمای ذوب را افزایش دهید.

3. دمای قالب را افزایش دهید

آلودگی

آلودگی در مواد گاهی به شکل لکه های قهوه ای یا سیاه ظاهر می گردد که در اغلب مواقع مواد آسیابی و دوباره رنگ شده منبع آلودگی می باشد و می توان از قیف های آهنربایی برای جدا کردن ذرات آهنی از رزین ها استفاده کرد. راه حل های این ایراد عبارتند از:

1- حمل و نقل رزین ها از نظر چگونگی آلودگی را کنترل کنید.

2- سیلندر را تمیز کنید.

3- قیف، آهن ربا، مواد پرکن و خط تغذیه مواد را تمیز کنید.

4- رزین های 100% تمیز و دست اول

5- آسیاب را تمیز کنید

6- خط مواد را به رزین و یا رنگ خاصی اختصاص دهید

7- هواکش های قالب و پین های پران را تمیز کنید

پلیسه

پلیسه به زیاده های قطعات پلاستیکی گفته می شود که در نتیجه نفوذ پلاستیک مذاب به درزهای بین قسمتهای نر و ماده قالب حین عملیات قالبگیری ایجاد شده و پس از اتمام فرآیند، به محصول تولید شده متصل باقی می ماند. اگر ایجاد پلیسه هنگام پر شدن قالب رخ می دهد، فشار پر شدن را کاهش دهید و اگر پلیسه هنگام بسته بودن قالب رخ میدهد، فشار نگهداری را کم کنید

 علائم بیرون انداز

 علائم بیرون انداز، فرورفتگی قطعه می باشد که بواسطه نیروهای وارده از جک بیرون انداز به صورت موضعی روی محصول ایجاد می شود که گاهی اوقات این فرورفتگی همراه با تنش است. عوامل بروز مشکل عبارتند از:

1. جک پران زود عمل می کند و قطعه هنوز گرم است.

2. جک پران دیر عمل می کند و در نتیجه انقباض قطعه بیشتر است.

3. نابرابر بودن طول میله های پران که باعث می شود قطعه به درستی از قالب خارج نشده و فشار بیش از حد به آن وارد شود.

نوع دیگر این مشکل این است که قطعه به راحتی از قالب جدا شده و روی سینی دستگاه سقوط کرده و در نتیجه قطعه لهیده می شود.

تغییر شکل یافتگی

تغییر شکل یافتگی ممکن است در نتیجه چسبیدن قطعه یا قسمتی از آن به قالب با در طی عملیات بیرون اندازی به وجود آید. نخست شما می بایست متوجه شوید که این نقص از چسبیدن قطعه به نیمه غلط قالب ایجاد شده و یا از عملیات بیرون اندازی قطعه.

روش حل این مسئله استفاده از اسپری جدا کننده مواد است. حال موارد زیر را انجام دهید:

1. دمای نیمه ای از قالب که پران در آن نیست را افزایش دهید.

2. سرعت باز شدن قالب را کاهش دهید.

3. سرعت پران را کاهش دهید.

4. شیب قالب را در صورت امکان افزایش دهید  

  کدر بودن

هرگاه متوجه شدید با وجود استفاده از مواد تمیز محصول کدر بدست می آید به احتمال زیاد مواد بازیافت و آسیاب شده می باشد. ولی این احتمال نیز وجود دارد که مواد رنگی که قبلاً استفاده کرده اید در لابه لای مارپیچ و درون سیلندر باقیمانده باشد، که می توانید آنرا تمیز کنید. احتمال دیگر آن است که ممکن است قالب بدرستی صیقل نخورده باشد و با طرح قالب ایراد داشته باشد.

سوختگی

سوختگی عبارت است از ماده سوخته و تغییر رنگ داده شده. اول می بایست مشخص کرد که سوختگی ناشی از انفجار بوده و یا حرارت زیادی که راه حل های کاهش امکان  انفجار عبارت است از:

1. سرعت پر شدن تزریق را کاهش دهید.

2. کلیه مجاری ورود و خروج هوا را تمیز کنید.

3. فشار گیره را کاهش دهید.

4. موقعیت گلویی ورود مواد ویا تعداد گلویی ها را تغییر دهید.

 اگر سوختگی ناشی از حرارت زیاد یا زمان تثبیت سیلندر بود، راه حل ها عبارتند از:

1. زمان تثبیت سیلندر را کاهش دهید.

2. درجه حرارت ذوب را کاهش دهید.

3. از مواد بازیافت استفاده نکنید.

4. سرعت پر شدن را کاهش دهید.

نشانی

اطلاعات تماس

دفتر مشهد

تلفن: (۰۵۱) ۳۶ ۵۱ ۳۶ ۸۱ - ۳

فکس: (۰۵۱) ۳۶ ۵۱ ۳۸ ۶۲

کد پستی: ۹۱۹۸۱-۷۴۴۵۹

آدرس : بزرگراه آسیایی، آزادی ۱۳۱، تقاطع چهارم

موبایل: ۰۹۱۲ ۷۳۳ ۹۳ ۳۱

دفتر تهران

تلفن: (۰۲۱) ۷۷ ۳۳ ۳۳ ۳۱

فکس: (۰۲۱) ۷۶ ۷۹ ۰۹ ۸۶

کد پستی: ۱۶۵۸۷-۴۹۸۵۹

آدرس : خیابان اتحاد، خیابان هشتم غربی، شماره ۲۳

موبایل: ۰۹۱۲ ۷۳۳ ۵۲ ۳۳